Цивилизация
Покупая машину иностранной марки, сделанную в России, водитель подчас с трудом может разобраться, насколько перед ним, собственно, отечественный автомобиль: что в нем осталось зарубежного, а что уже стало российское. Свое знакомство с новыми автомобильными заводами «Газета.Ru» начинает с предприятия Ford во Всеволожске (Ленинградская область). Завод, открытый в 2002 году, стал первым производством в России, полностью принадлежащим и находящимся под управлением иностранной автомобильной компании. На всех подобных предприятиях трудятся российские рабочие, но оборудование и схема организации труда импортная.
К началу 2009 года Ford рассчитывает увеличить производство с 75 тыс. до 125 тыс. машин в год. Сегодня рабочая площадь завода составляет 81 тыс. кв. м, но к осени будет построено еще одно новое здание, в котором будут собирать Ford Mondeo.
В понедельник во Всеволожске начался выпуск обновленного Ford Focus II. Российское предприятие единственное собирает у себя машины во всех четырех кузовах: 3-дверные хетчбэки (8%), 5-дверные хетчбэки (33%), седаны (50%) и универсалы (9%).
Большинство Focus, которые покупают россияне, приходят именно отсюда. Исключение составляют только те импортные Focus, которые приходят в топовой комплектации и стоят дороже.
На заводе организовано четыре цеха: сварочный, окрасочный, сборочный и проверки качества. По сути, автомобили пока лишь частично производятся в России. Сваренные и окрашенные кузова рабочие комплектуют готовыми деталями, по принципу конструктора. Отсюда такие быстрые показатели сборки: в сутки делают 303 автомобиля, 14 машин в час, каждые 4,5 минуты с конвейера сходит готовый автомобиль. В цеху по сборке и сварке работа идет с перерывом на обед и длится около 21 часа в сутки. Окрасочный цех работает чуть дольше — 23 часа 15 минут в сутки, и тут на момент перерыва одних сотрудников на подмену выходят другие.
Сейчас на производстве около 2 тыс. человек. До конца года штат вырастет на треть. Люди работают в 3 смены. Больше всего на заводе молодых мужчин. Женщины чаще встречаются на легких сборочных линиях. Часть людей ходят в спортивных костюмах, но на большинстве спецодежда — голубые «комбезы».
«Меня на работу взяли вообще без опыта работы. Да и высшее образование я получил космическое. Здесь совсем неприменимое», — рассказывает молодой парень, который трудится на сборочном конвейере.
«Все рабочие проходят обучение прямо на производстве. После работы они ходят на курсы, где им рассказывают все тонкости ремесла», — говорит Александр Задержинский, начальник цеха окончательной сборки.
«У каждого кузова 2759 сварочных точек, чуть больше у универсалов», — рассказывает начальник сварочного цеха Владимир Кузмицкий. Специалист пояснил, что для того, чтобы делать новые машины, сборку оборудовали новыми роботами, которые помогают людям, справляются с наиболее тяжелой работой. Качество работы сварщиков проверяется по следующей схеме: выбирают несколько кузовов из партии и с помощью отвертки пытаются разделить детали, если они расходятся, вся партия отправляется на доработку.
«После рестайлинга у машины заметно больше стал бампер, и наши рабочие предложили больше не красить его вручную, а установить роботов, которые станут автоматически это делать», — замечает Олег Масляков, начальник окрасочного цеха. Над каждой машиной работает бригада из 8–12 человек. Всего они выкрашивают машины в 12 разных цветов (из них — два желтых). «Каждый октябрь мы стараемся внедрить новый цвет. На отладку этого процесса уходит около полугода», — поясняет специалист.
В сборочном цехе 14 бригад, каждая по 6–9 человек. Костюмы этих рабочих дополнены двумя деталями — голубой манжет-повязкой на запястье и черным чехлом на застежке ремня.
«Кажется, что поверхность машины очень прочная, но на самом деле это не так, — объясняет предназначение повязки и чехла Александр Забежинский, начальник цеха окончательной сборки.
— Когда мы работаем с машиной, нужно быть предельно осторожными, чтобы не повредить, не поцарапать автомобиль грубым предметом, например, часами или пряжкой ремня».
После того как автомобили полностью готовы, им предстоят еще испытания в отделе проверки качества. На «водонепроницаемость» их обследуют в камере дождя — 4 минуты автомобили стоят под холодным душем. Затем под специальными лампами качество работы оценивают эксперты. А на 200-метровых треках автомобили прогоняют на строго заданной скорости — во время движения специалисты смотрят не только за тем, насколько уверенно автомобиль движется, но и не скрипит ли в нем что-нибудь.
Все проверки делают наши российские специалисты, прошедшие курсы за рубежом. «Кроме того, чтобы следить за качеством российских проверок, каждый год самих инспекторов приезжают проверить иностранные эксперты», — замечает Забежинский.
